活性炭過(guò)濾器在運行過(guò)程中可能出現的常見(jiàn)故障及原因、解決措施如下，供參考：

一、出水水質(zhì)不達標

表現

出水濁度、余氯、COD、色度等指標超過(guò)設計值。

異味或重金屬去除效果下降。

可能原因

活性炭吸附飽和長(cháng)期運行未及時(shí)再生或更換，濾料吸附能力耗盡。

濾層失效或污染活性炭被懸浮物、膠體或油類(lèi)堵塞，表面形成生物膜或泥餅。

水流短路或偏流布水器損壞（如濾帽破裂、篩網(wǎng)破損），導致水流不均勻，部分區域未充分過(guò)濾。

反洗不徹底反洗強度不足、時(shí)間過(guò)短，截留的雜質(zhì)未完全排出，堵塞孔隙。

微生物滋生水溫適宜（20~35℃）且水中含營(yíng)養物質(zhì)時(shí)，活性炭表面繁殖細菌，釋放代謝產(chǎn)物。

解決措施

檢測活性炭吸附能力：測量碘吸附值或亞甲藍吸附值，若低于新炭的 60%~70%，需再生或更換。

強化反洗或化學(xué)清洗：對污染嚴重的濾層，采用氣水聯(lián)合反洗或化學(xué)藥劑（如堿液、次氯酸鈉）浸泡清洗。

檢查布水系統：停機后觀(guān)察布水器是否破損，更換失效部件。

控制微生物：定期投加殺菌劑（如臭氧、過(guò)氧化氫），或提高反洗頻率。

二、過(guò)濾阻力增大（壓差過(guò)高）

表現

進(jìn)出口壓差超過(guò)設計值（如 > 0.07 MPa），流速明顯下降。

可能原因

濾層堵塞進(jìn)水懸浮物濃度過(guò)高（>50 mg/L），或反洗不徹底導致雜質(zhì)堆積。

活性炭破碎或板結反洗強度過(guò)大造成濾料磨損破碎，或長(cháng)期運行后濾層壓實(shí)、孔隙率降低。

布水器堵塞濾帽縫隙或篩網(wǎng)被碎炭、雜質(zhì)堵塞，水流通道受阻。

解決措施

調整反洗參數：增加反洗流速（如從 10 m/h 提至 15 m/h）或延長(cháng)時(shí)間（如從 20 分鐘增至 30 分鐘），必要時(shí)采用氣洗輔助。

更換破碎濾料：取出部分或全部活性炭，篩選出碎炭并補充新炭。

清洗布水器：拆卸布水部件，清除附著(zhù)的雜質(zhì)和碎炭。

加強預處理：前端增設沉淀池、膜過(guò)濾等工藝，降低進(jìn)水懸浮物含量。

三、反洗時(shí)跑料（濾料流失）

表現

反洗排水中可見(jiàn)大量活性炭顆粒，濾料層高度下降。

可能原因

布水系統設計缺陷濾帽縫隙過(guò)大（如 > 1.0 mm），或篩網(wǎng)孔徑超過(guò)活性炭粒徑。

反洗強度過(guò)高反洗流速超過(guò)活性炭臨界流化速度（通常為 15~20 m/h），導致細顆粒被沖走。

活性炭粒徑不均勻濾料中混入過(guò)多細粉炭，反洗時(shí)易隨水流流失。

解決措施

更換布水部件：選用縫隙≤0.5 mm 的濾帽或孔徑匹配的篩網(wǎng)（如活性炭粒徑 0.8~2.0 mm 時(shí)，篩網(wǎng)孔徑≤0.8 mm）。

降低反洗流速：通過(guò)閥門(mén)調節反洗流量，觀(guān)察濾料膨脹率（控制在 40%~60%），避免過(guò)度流化。

補充合格濾料：清除流失的細粉炭，補充粒徑均勻的新炭。

四、設備運行中有異常聲響

表現

運行或反洗時(shí)發(fā)出振動(dòng)、撞擊或水流異響。

可能原因

水流沖擊或氣蝕閥門(mén)啟閉過(guò)快導致水錘效應，或布水器局部堵塞產(chǎn)生湍流。

部件松動(dòng)或脫落內部布水器、支撐框架等固定件松動(dòng)，與水流或濾料碰撞。

活性炭顆粒摩擦反洗時(shí)濾料劇烈翻動(dòng)，與殼體或布水器摩擦發(fā)聲。

解決措施

緩慢操作閥門(mén)：?jiǎn)㈤]閥門(mén)時(shí)控制速度，避免瞬間水流沖擊。

停機檢查內部結構：緊固布水器、支撐件等部件，修復松動(dòng)或脫落處。

優(yōu)化反洗程序：采用 “先氣洗后水洗” 的分步反洗，減少濾料劇烈撞擊。

五、微生物繁殖導致水質(zhì)惡化

表現

出水菌落總數超標，或有黏滑感、霉味，濾料表面可見(jiàn)黏性生物膜。

可能原因

進(jìn)水含有機物、氮磷等營(yíng)養物質(zhì)，且設備長(cháng)期低流速運行，為微生物提供繁殖環(huán)境。

反洗頻率不足，生物膜未及時(shí)剝離。

解決措施

定期消毒：每月用 200~500 mg/L 次氯酸鈉溶液循環(huán)浸泡濾層 2~4 小時(shí)，殺滅微生物。

提高反洗頻率：縮短運行周期，增加反洗次數（如從每天 1 次增至 2 次），剝離生物膜。

前端去除營(yíng)養物質(zhì)：對高有機物廢水，先通過(guò)生化處理降低 BOD/COD，再進(jìn)入活性炭過(guò)濾。

六、活性炭板結或分層

表現

濾料層表面硬化，或反洗后出現明顯分層（細炭在上、粗炭在下）。

可能原因

長(cháng)期低強度反洗，濾料未充分膨脹，顆粒間雜質(zhì)無(wú)法排出。

活性炭粒徑分布過(guò)寬，反洗時(shí)不同粒徑顆粒因沉降速度差異導致分層。

解決措施

實(shí)施氣水聯(lián)合反洗：通過(guò)氣泡擾動(dòng)破壞板結，促進(jìn)雜質(zhì)和細粉炭排出。

調整濾料級配：更換為粒徑均勻的活性炭（如統一為 1.2~1.6 mm），減少分層現象。

定期翻洗濾層：停機后人工或機械攪拌濾料，打破板結層。

故障預防與維護建議

加強預處理：確保進(jìn)水懸浮物≤20 mg/L（最好≤10 mg/L），油類(lèi)≤5 mg/L，降低活性炭負荷。

規范反洗操作：根據水質(zhì)設定反洗周期（如每 12~24 小時(shí)一次），避免過(guò)度吸附導致堵塞。

定期性能檢測：每季度檢測活性炭的吸附容量、強度（磨損率 < 3%）等指標，預判更換周期。

建立運行臺賬：記錄進(jìn)出水水質(zhì)、壓差、反洗頻率、濾料補充量等數據，便于故障追溯和趨勢分析。

通過(guò)以上措施，可有效減少活性炭過(guò)濾器的運行故障，延長(cháng)濾料使用壽命，保障水處理系統穩定運行。